Text: Petr Pravda, foto: Novasport
Na kraji českého Tachova najdete jednu z nejzajímavějších sportovních továren na světě. Výrobní závod Novasport vyrobí ročně na jeden a půl milionu párů kvalitních holí pro zimní i letní sporty a „outdoor“ značky LEKI. Nikdo nikde na naší planetě jich v takové kvalitě nevyrobí víc.
Závodí s nimi Ester Ledecká, Mikaela Shiffrinová, fenomenální běžkař Johannes Hoesflot Klaebo a další stovky špičkových sportovců. „Říkáme, že jsme Mercedes mezi hůlkami,“ oznamuje šéfka logistiky a nákupu Martina Veselá. Dlouholetá úspěšnost firmy jí dává za pravdu. LEKI jsou synonymem inovace, vysoké funkčnosti a bezpečnosti. Právě tato značka přišla v roce 1974 jako první s teleskopickými horolezeckými holemi. Později s proslulým bezpečnostním systémem Trigger Shark. Dodnes pak platí firemní motto: I nejlevnější hůlka LEKI musí být bezpečná!
Stojíme v relativně moderní budově s česko-německými nápisy. Firma má německé vlastníky, ale prakticky všichni z dvou set padesáti zaměstnanců jsou z Tachova a okolí. Všude čisto, nikde nic okázalého, vše ve znamení funkčnosti. V regionu nejsou největší, ale jsou dost velcí a musejí být jeho chloubou. Fluktuace zaměstnanců je minimální.
V továrně Novasport v Tachově se vyrábí veškerý sortiment LEKI s výjimkou rukavic. Dohromady, když sečteme zimu i léto, je to přibližně dvě stě modelů hůlek. Cirka polovina párů je na zimu, druhá polovina na sporty a aktivity, které se neprovozují na sněhu. Největší odběratelé jsou evropské země jako Německo, Itálie, Francie, Rakousko, Švýcarsko, ale i USA, Kanada a Japonsko či Jižní Korea. Odbyt si hole z Tachova najdou prakticky po celém světě.
Špička v reklamacích
„Momentálně vyrobíme kolem jednoho a půl milionu párů holí ročně. Vzhledem k tomu, že garantujeme deset let na náhradní díly, tak je to velké číslo. V řešení reklamací ve sportovním byznysu jsme doteď byli na prvních místech. Nechali jsme za sebou i velké sportovní firmy s obuví a oblečením, což je oproti nám objemem zboží mnohem větší trh. Opravy provádíme my nebo i prodejní firmy po světě, které mají vlastní servisní místa. A někdy stačí poslat jen náhradní díl,“ říká Martina Veselá.
První, co návštěvníka překvapí, z kolika kusů se jedna jediná hůl musí vyrobit a kolika výrobními procesy prochází. Prakticky všechno s výjimkou karbonových nebo hliníkových trubek se přitom udělá na místě.
„Trubky jsou jedno z mála, co nevyrábíme, ale dovážíme. Karbonové z Tchaj-wanu nebo Japonska, hliníkové převážně z Itálie. Špičkové hliníkové slitiny jsou přitom stejné, jaké se používají např. v leteckém průmyslu. A některé hole jsou dokonce kombinované z obou materiálů. Víc ale zatím vyrábíme z hliníku. Například většina holí pro půjčovny je hliníková, aby víc vydržely. Karbon je přeci jen křehčí, i když se technologie neustále zdokonalují. Karbonové hole se dnes méně lámou, a když už se zlomí, pak u nich nedojde k tomu nebezpečnému roztřepení. Zůstane rovný lom,“ říká šéfka logistiky a nákupu.
Dvě až tři směny
Začínáme na vstupní rampě, kam přijde všechen materiál, co firma nakoupí od trubek, přes plasty, textil, kartony, barvy a jiné. Tady to zkontrolují, skladníci roztřídí do skladů a pak jde vše dál do výrobního procesu.
Pracuje se tu na směny, převážně dvousměnný provoz. Třísměnný provoz je jen na vstřikovně, kde z důvodu úspory energie běží stroje bez přestávky.
Ze vstupní rampy jdeme na jedno z prvních pracovišť, oddělení konifikace, kde se hliníkové trubky zpracovávají do kónusů. Kónusy mají dnes všechny lyžařské hůlky. Dělá to speciální stroj, který pomocí kladiv trubku vytvaruje. Průměry trubek 12–18 mm se změní po konifikaci na špičce na průměr 8–9 mm. Navíc mívají kónusy podle druhu a zaměření hůlek i jiný průběh.
Tato zima je už prakticky hotová, proto se vyrábí hůlky nejen na příští léto, ale už i na zimní kolekci 2025/26.
LEKI nemá druhou jakost
Co není úplně perfektní, tak se vyřazuje. Někdy při procesu vznikne prasklinka, nerovnost a jiné vady. Vyřazené trubky z výroby jdou do kovošrotu, ze kterého se část nakonec vrátí do továrny k novému zpracování.
Po konifikaci přichází na dalším pracovišti na řadu tzv. hrotování, kdy se konce hliníkových trubek obrousí zevnitř, aby byly hladké. Potom jdou na broušení. Díky tomu na nich bude lépe držet barva. Po broušení vidíte, ale i cítíte, jak je povrch trubky jiný. Jen má tenhle proces malý háček, musí probíhat v moderních italských mašinách, které jsou uzavřené a mají sofistikované odsávání. To proto, že hliníkový prach je výbušný a mohl by způsobit explozi. Odsání to riziko eliminuje.
Brusírna je jediné potenciálně nebezpečné pracoviště. Ostatní už nejsou nijak nebezpečná, jen na některých je zvýšený hluk a pracovníci proto používají ochranu sluchu. Mají i víc přestávek, protože ta práce je náročnější. Masky se nikde nosit nemusí, byť u lepení jsou k dispozici a pracovníci si je mohou vzít.
Jsme pořád někde v první polovině výrobního procesu a trubky ještě zdaleka nepřipomínají budoucí hůlky. Po broušení přichází na řadu práškování, lakování, pak teprve potisk. Některé hole se eloxují, to proto, aby se barva dostala dovnitř do struktury povrchu a lépe držela.
Co dělá elox
„Eloxová úprava je něco, co otevře povrch trubky, aby se do struktury dostala barva. Je to jako u barvení vajíček na Velikonoce, která jsou běžně hladká, ale když je dáte vařit, tak se objeví v povrchu póry, v nichž se usadí barva. Na konec se barva chemicky zapečetí. Eloxovaný design nepoškrábete jako běžný lak, protože je uvnitř, a ne na povrchu. Na druhé straně s eloxem neuděláte takovou parádu, nemáte možnost je vyzdobit komplikovanými detaily,“ upozorňuje Martina Veselá.
Teprve poté se některé hůlky profilují, aby měly oválný průřez, tzv. airfoilové hole pro zmenšení odporu vzduchu. Kdyby tento proces předcházel barvení, profilovaná trubka by se barvila a potiskovala velmi složitě.
Nesmíme zapomenout na propracovaný systém kontroly. To je něco, na co je firma pyšná a co má dokonale zvládnuté. Zjednodušeně, už po části jednotlivých výrobních procesů si své výrobky kontrolují sami pracovníci oddělení, vždy ale po nich přicházejí ještě kontroloři, které každý pozná už z dálky podle zelených triček (červená náleží expedici, modrá montáži a výrobě). Na lakovnách například sledují, jak drží barvy, jak se povedly odstíny, zda nemají přepálenou barvu…
V oddělení sítotisku jsou připravené sítotiskové rámy. Na každém je vybraný design, přes který se pak protlačí barva. Většina hůlek se tiskne několikrát, aby barvy krásně vynikly. Proces můžeme sledovat na závodních „World Cup“ hůlkách. Většinou se nanášejí tři až čtyři tisky přes sebe, je to dokonalá věda. Na černou jde například bílá, aby na ní mohla nakonec vyniknout neonově žlutá. Je to minimálně šest sedm kroků, aby výrobek dostal správný vzhled.
Hůlky, které i zahřejí
Vidíme tu například hůlku, do které můžete nalít alkohol. Trubka má šroubovací držadlo a vy tak můžete vaše sjezdové hole na svahu využít i jako placatku či „soudek“ s rumem první pomoci. Hot Shot, jak se hůlka nazývá, je prodejní hit v období Vánoc.
Vedle jsou ikonické hůlky Makalu – první trekingové, horolezecké hole, které LEKI vyrobila ve spolupráci s Reinholdem Messnerem v roce 1974.
V jednom z koutů se vyrábí krátké, tenké a lehké hůlky pro japonský trh. Vše, co jde do Japonska, má nejen specifický design, ale i specifické vybavení a rozměry. Vše prochází opět přísnou kontrolou, stejně jako všechny produkty LEKI.
Jinde jsou uskladněny různé těžké vstřikovací formy. Jsou jich stovky. Pak konečně přicházíme na montáž, kde pracují hlavně ženy, jež dávají hůlkám finální podobu. Kompletují je z mnoha kusů a každá dělá trochu něco jiného. Jedna nejprve vkládá hroty z „tvrdokovu“ do koncových špiček. Koncovky jsou z hodně tvrdého a zároveň těžkého kovu. Když si potěžkáte celou krabičku, málem vám upadne ruka.
Z více než dvaceti dílů
U holí s bezpečnostním systémem Trigger (v kritický okamžik umí oddělit pásku či rukavici od držadla) skládají děvčata jen rukojeť z asi čtrnácti kusů. Celá hůlka pak má více než dvacet dílů. Ženy se u jednotlivých strojů po čase točí, aby nedělaly pořád stejné úkony.
Zatímco mistr roznáší výplatnice, na jednom pracovišti dvě ženy montují držadla, na dalším přidělávají talířky, připevňují produktové štítky a spojují hůlky gumičkami.
Pak narazíme na kontejnery se zbytky recyklovatelných plastů. Ty se však použijí jen pro jednodušší materiály, protože už nikdy nebudou mít takovou pevnost, pružnost a další nutné vlastnosti.
Úplně na konci je expedice, kde jsou připraveny krabice na přepravu a export. Jsou jich stovky, možná tisíce. Hole jsou na všechny zimní i letní sjezdařské a běžecké disciplíny, biatlon, skitouring, horolezectví, nordic walking, treking a najdeme zde i zdravotní hole pro seniory. Dokonce i speciální hůlky pro myslivce, o kterou si může střelec opřít pušku.
Pro závodníky v alpských disciplínách tu jsou hole karbonové, hliníkové i kombinované z obou materiálů. Samostatnou kapitolou jsou hůlky na speedskiing, které od LEKI používá i náš rekordman Radim Palán. Jsou velmi krátké a ještě více zahnuté kolem těla než hole na sjezd. Specialisté z Německa je našemu závodníkovi dokonce dodatečně upravovali, aby přilnuly co nejvíce k jeho tělu a byly co nejaerodynamičtější.
=====
Předchůdkyně firmy LEKI vznikla v roce 1948 v německém Kirchheimu jako manufaktura na soustružení dřeva. Relativně dlouho pak fungovala jako výrobce náhradních dílů holí. Až v roce 1963 majitel a hlavní inovátor Karl Lenhart, sudetský Němec, který byl po válce odsunut z Československa, vyrobil a prodal první hliníkové hole. Byly z vysoce odolné slitiny 7075 a nesly tehdy značku Duraluminium. V roce 1970 konečně vznikla značka LEKI (Lenhart + Kirchheim) a o čtyři roky později se zrodily první teleskopické hole Makalu s rozpínací kotvou, které pomohly horolezcům Reinholdu Messnerovi a Petru Habelerovi zdolat bez kyslíku Mt. Everest.
Továrna v Tachově funguje od roku 2000, ale už v roce 1993 se začalo vyrábět v Čechách. Nejprve na různých místech v okolí. Momentálně má fabrika dvě stě padesát zaměstnanců, další menší počet pracuje v německé centrále v Kirchheimu, kde sídlí vedení LEKI a vývojové oddělení.
